Komposittmaterialer brukes i emballasjeskall til elektriske kjøretøybatterier for å lindre" kjørelengde angst"
Environmental Protection Agency (EPA) sier at for hver 100 kilo en bil mister, øker drivstofføkonomien med 1-2%. Den elektriske kjøretøyindustrien (EV) er forpliktet til å forbedre energieffektiviteten og lindre &, kjørelengde angst &, noe som utvilsomt gir forretningsmuligheter. Batteriemballasjeskallet (også kjent som batterispor, eske eller skall) til elektrisk kjøretøy brukes hovedsakelig til å pakke og beskytte batteriet. De er forskjellige i form og størrelse, og akkurat som andre bildeler har de et stort utvalg av materialer, og konkurransen mellom forskjellige materialer er hard. Aluminium og stål er de tradisjonelle materialene for batteriemballasje. Imidlertid kan komposittmaterialer gi bedre alternativer, noe som vil forbedre ytelsen til elektriske kjøretøyer sterkt.
vanskelig problem
For tiden er den store populariteten til elektriske biler plaget av kjørelengde, fordi folk er bekymret for at kjørelengden ikke er lang nok etter en lading. For å dempe kjørelengde, er det ingen tvil om at folk trenger trygge, lette og kostnadseffektive elbiler. For at elektriske kjøretøyer skal nå dette målet i markedet, må komponentene også ha disse egenskapene. Hvis en komponent kan være laget av lettere materialer uten å påvirke sikkerheten og funksjonaliteten, er det utvilsomt et klokt valg for designere og materialskjermere fra originale utstyrsprodusenter (OEM) og systemleverandører.
På noen måter kan erstatning av metallmaterialer med komposittmaterialer ikke bare sammenligne seg med tidligere funksjonalitet, men til og med overgå den tidligere ytelsen, fordi komposittmaterialer gir flere fordeler. Et godt eksempel er batteriemballasjeskallet til elektriske kjøretøyer, fordi komposittmaterialer kan redusere vekten, forbedre varmeisolasjonen, redusere støy, redusere vibrasjoner og redusere grovheten til lyd og vibrasjon. La' se en nærmere titt på alle aspekter av sammensatte funksjoner:
Reduser vekten
Det kan sies at den viktigste drivfaktoren for valg av komposittmaterialer er å redusere vekten på bilkarosseriet. Hvis batteriskallet er laget av 100% komposittmaterialer i stedet for aluminium, kan vekten på bilkarosseriet reduseres med opptil 40%. Batteripakken laget av komposittmaterialer er lett i vekt, noe som har en positiv effekt på kjøretøyets design. Fordi vekten på bilkarosseriet reduseres på grunn av batteriboksfaktoren, vil det nødvendige batteriet og motorstørrelsen reduseres når du skal taue et lettere kjøretøy. Denne positive spiraleffekten kan redusere kjøretøykostnader og kjørelengde, og bidra til å fremme stor bruk av elektriske kjøretøyer.
Varmeisolasjon
I tillegg til komposittmaterialets lette karakter, unngår det også behovet for separate isolasjonssystemer, noe som ytterligere reduserer vekten på bilkarosseriet og bidrar til å effektivisere forsyningskjeden og verdikjeden. For metallbatteriets emballasjeskall bør termisk isolasjonssystem installeres rundt materialet for å opprettholde batteriets arbeidstemperatur. Fordi komposittmaterialet har egenskapene til varmeisolasjon, har det en god effekt for å forhindre varmeoverføring, så det er ikke nødvendig å legge til flere vekt-tilsatte komponenter i systemet.
Støy, vibrasjon og grovhet
Selv om det ikke er en nøkkelfaktor knyttet til sikkerhet, er lavstøybiler mer kommersielt gjennomførbare. Støy, vibrasjon og vibrasjonsakustisk ruhet (NVH) er resultatene av vibrasjon eller støy, som vil spre seg og avvike gjennom lyd i førerhuset. Sammenlignet med metallmaterialer er støy, vibrasjon og akustisk vibrasjonsgrovhet (NVH) til komposittmaterialer mindre på grunn av deres iboende dempende egenskaper. Dette gjelder for batteripakker og andre kjøretøykomponenter, og forskjellen mellom de to kan bety at når det gjelder kjøreopplevelse, er den ene mer luksuriøs og komfortabel, mens den andre er mindre komfortabel.
Sikkerhet
Sett fra et større karosseri kan det sammensatte batteriskallet utformes som en del av karosseristrukturen, som ikke bare kan beskytte batteriet, men også beskytte passasjerene i kjøretøyet. Styrken og stivheten til komposittmaterialer overstiger de av aluminium eller stål, noe som kan gi bedre kollisjonstrygghet. Denne kombinasjonen vil kreve tett samarbeid mellom batteripakke -leverandører og chassisdesignere, men det er mulig å forbedre kjøretøyets sikkerhet.
Pultrusjonsstøping
Storskala produksjon er veldig viktig for å redusere totalkostnaden. Kontinuerlige produksjonsmetoder, for eksempel pultrusion, kan brukes til å produsere batteripakkekomponenter for elektriske kjøretøyer. Sammenlignet med andre sammensatte produksjonsmetoder, gjør pultrusjonsprosessen det mulig for komposittprodusenter å fylle flere fibre i det samme tverrsnittet, noe som kan produsere sterkere, men lettere deler.
Husk at fiber er den delen som bærer materialets belastning. I nært samarbeid med komposittprodusenter kan fiberinnholdet og arrangementet utformes nøyaktig for å oppnå de beste egenskapene til vektforhold.
Hvordan vil det utvikle seg i fremtiden?
Hvis produsenter av originalutstyr (OEMer), som forutsagt av det amerikanske miljøvernbyrået (EPA), kan få energieffektivitet tilbake fra kjøretøyets lette vekt, vil kompositter utvilsomt spille en rolle. Funksjonen er ikke bare å bare redusere vekten til kjøretøyet, men også å forbedre kollisjonssikkerheten, forbedre bilens dynamiske ytelse og kjøreopplevelse og forbedre kjøretøyets generelle styrke. Kilometerangst er fremdeles et av de viktigste problemene som elbilindustrien må overvinne. Vurderer valg av andre materialer enn de tradisjonelle batteriskallmaterialene er et viktig skritt for å redusere vekten på bilkarosseriet og forbedre drivstofføkonomien.
Kilde: Jung
