1.All karbonfiber hard shell bil kroppen Lamborghini nye flaggskip super sportsbil aventador lp700-4 har en fremtidig stil. Hytta er laget utelukkende av karbonfiber, og dens lagerstruktur er "enkelt skall" design. Den kan brukes som en enkelt komponent i struktur, slik som å gjøre full bruk av super stivhet av karbonfiber forsterkede materialer.
F1 racerbil vedtar karbonfiber forsterket hard shell struktur i mange år, og dens crashworthiness har blitt testet. Karbonfiber cockpit er like fast og pålitelig som metall bur. Faktisk er navnet på "enkelt skall" bare en beskrivelse. Den nye Lamborghini hard shell bil kroppen er faktisk laget av en rekke uavhengige komponenter med ulike funksjoner, som er forsterket av "flette" teknologi Dette er en av dem.
Selv om den består av mange deler, men etter herding, kan denne strukturen gjøres om til en enkelt del for å jobbe sammen. Den nederste strukturen av enkelt skall er laget av aluminium "skjelett". Denne strukturen av karbonfiber kropp og aluminiumslegering ramme er litt som Kinas "gull innlagt jade" prosess, som kan sikre den lette vekten og styrken og stilen på kroppen. I tillegg til den overlegne passive sikkerheten har alle karbonfiberharde harde skallbilkroppen også en annen stor fordel - Ultrahøy torsjonsstivhet. Hele kroppen i hvitt veier bare 229.5kg, men dens torsjonsstivhet er ekstremt enestående, opp til 35000nm. De fremre og bakre delene av det harde skallet bilkroppen er forbundet med aluminiumsrammen med samme stivhet, og fjæring, motor og overføring er installert på underrammen. Ifølge formen, funksjonen og kravene til hver komponent, bruker Lamborghini tre hovedproduksjonsmetoder for å lage karbonfiberforsterkede materialer. (1) Harpiksoverføringsstøping: I denne prosessen er karbonfiberfilt forhåndsformet og impregnert med en nøyaktig mengde harpiks. Deretter må karbonfiber følten herdes ved høy temperatur, og delene blir støpt umiddelbart. (2) Prepreg: Karbonfiberen som behandles på denne måten kalles vanligvis "prepreg", det vil si at den er preinjisert med termosetting flytende harpiks og lagret ved lav temperatur. Deretter er karbonfiberfilt laminert i formen og herdet ved varmt trykk i varmeveksleren. Produksjonsprosessen av prepreg deler er svært komplisert, men overflaten finish er utmerket (klasse en finish), så det er det beste valget å lage de eksponerte delene av bilen. (3) Veving: Denne karbonfiber veving teknologi kommer fra tekstilindustrien og brukes til å produsere hule deler for spesielle formål som tak strukturelle søyler og dørpaneler. Flettedelen består av flere lag fiber i diagonal retning.
Kvalitetsstyring er en avgjørende faktor - toleransen til hvert hard shell bilkropp er strengt kontrollert under 0,1 mm, for å sikre at hele kjøretøyet når den ekstremt nøyaktige kvalitetsstandarden.
2. Utfordrende karbonfiber kroppsmaling Lamborghini superbil er laget av karbonfiber uten unntak. Men karbonfiber kroppen er svært utfordrende for baking maling. Lamborghinis to produksjonslinjer opptar nesten hele monteringsrommet, hvor det ikke er plass til malingsrommet. De måtte sende det ubetalte bilskallet til byen Mirandola, 35 kilometer unna. Fabrikken har hatt ansvaret for mange Lamborghini-biler siden 1970-tallet. Alle karbonfiber kroppsdeler må slipes for å gjøre overflaten grov for å lette maling vedheft. Samtidig kan slipeprosessen også eliminere noen feil på overflaten av karbonfiber. Som stålkropp må primeren påføres før toppstrøk. Alt er malt for hånd, mindre enn tre av dem om dagen. Primeren er beige i fargen, to lag på toppen, og deretter bakt ved 70 ° C i to timer i varmekammeret. Etter at primeren er tørr og fast, blir overflaten våt behandlet med et spesielt løsningsmiddel, noe som bidrar til å avsløre de subtile feilene som bare kan ses av den reisende. Etter å ha funnet ut feilene, sliper håndverkeren dem forsiktig ut før du sprayer toppstrøket. Det er to personers jobb å spraye toppstrøket for hånd. En maler er ansvarlig for å sprøyte innsiden av bilkroppen, for eksempel innsiden av dørpanelet. En annen maler er ansvarlig for å male utsiden, for eksempel utsiden av døren. Det er en grunn til dette. Selv om de tekniske kravene og sprøytingsmetodene er de samme, er fargen absorbert av hver sprøytetekniker fortsatt litt annerledes. Derfor, en bil kropp ferdig bare av samme sprøyting tekniker å implementere, for å gjøre det oppnå enhet av kjøretøyet, feilfri. Avhengig av fargen, bør malingen påføres i to eller tre lag. Sprayen starter fra taket, fra topp til bunn, og beveger seg deretter til begge sider. Det tar ca. 12 timer å påføre toppstrøket. Etter at den endelige pelsen er tørr og solid, bør bilen sprøytes med beskyttende gjennomsiktig maling. Karbonfiberdeler som ikke trenger å males inne i bilen sprøytes også med klar maling som beskyttelse. Det siste trinnet i malingsbakeprosessen er polering. Mer enn 50 timers poleringsoperasjon for å sikre at toppstrøket aldri vil sprekke. Det kvalifiserte karosse skallet vil bli transportert til hovedenheten.
3. Høy ytelse smidd karbonfiber I 2018, den første Lamborghini SUV, urus, vil bli lansert i masseproduksjon. For å gjøre SUV fortsatt nå veien ytelse av sportsbiler, vektreduksjon er den primære oppgaven. Så Lamborghini har utviklet ny karbonfiber produksjonsteknologi for å møte kravene til storskala, samlebånd produksjon, og samtidig for å redusere kostnadene betydelig. Dette er karbonfiber smi komposittteknologi. Denne nye karbonfiber produksjonsteknologi er forskjellig fra dagens masse anvendelse av karbonfiber vevd klut + harpiks produksjonsprosessen, kan det være masse og effektiv strømningsproduksjon, legge et solid grunnlag for Lamborghini masseproduksjon av nye modeller. Denne teknologien kalles karbonfiber smi kompositt, som har mange fordeler: det kan brukes på kompleks geometri, spare produksjonstid og redusere kostnadene for råvarer. Denne teknologien ble først brukt i 2010. Etter seks år med teknologiakkumulering kan den nå utføre storskala produksjon. I dag har Lamborghini dypt samarbeidet med Japans Mitsubishi Liyang Co. for å utvikle karbonfiber smiing teknologi, som vil bli brukt på nye modeller. Dette nye karbonfiberkomposittmaterialet er laget ved stempling i henhold til dø: Etter å ha lagt karbonfiber og harpiks i dør, blir det smidd av hydraulisk presse, slik at produksjonstiden reduseres sterkt.
"SMIDD KOMPOSITTer produsert av Sheet Moulding Compound prosess med karbonfiber (motsatt tradisjonell glassfiber SMC) Den bruker pre-fabrikkert ark materiale laget av vinylester harpiks og kort lengde karbonfibre (hakkede fibre)"
Dette er for å sitere anvendelsen av smiing komposittteknologi i den offisielle publisitet materialer av Lamborghini. Kort sagt, det er SMC-prosessen med karbonfiber.
Så som to erter, de andre produktene er like i støpeprosessen.
Fra figuren ovenfor kan vi se at smiing komposittteknologi har en overveldende fordel over andre prosesser i syklustid, som også bestemmes av egenskapene til støpeprosessen. Produksjonssyklusen er kort og produksjonseffektiviteten er høy.
Sammenlignet med RTM-prosessen reduseres syklustiden med 44% Selv om denne teknologien har blitt brukt i glassfiberkompositter i lang tid, er det sjelden i karbonfiberkompositter, fordi bruk av denne teknologien må fiberlengden være i et bestemt område, for eksempel glassfiber generelt 6 ~ 25mm (det kan ikke være nøyaktig av minnet). For støping av karbonfiber er glassfiberen som brukes, et slags kort karbonfibermateriale. Etter at dette materialet er blandet med harpiks, under virkningen av høyt trykk, har det god flyt og kan danne deler med kompleks struktur. De mer kjente leverandørene av denne typen hakket karbonfiber er kvantekompositter og Mitsubishi Liyang, som også er leverandører av Lamborghini.
Så, for å oppsummere, smikomposittteknologi er ikke en spesielt svart teknologi. Det er anvendelsen av karbonfiber kompositt, SMC materiale og støpeprosess. Men for publisitet registrerte Lamborghini et patentnavn som høres veldig høyt ut. For teknologien for emballasje er dette verdt å lære.
Innholdskilde: Bilkunnskap
Erklæring: Denne artikkelen er bare for utveksling og deling av faglig kunnskap og markedsinformasjon av komposittmaterialer, ikke for kommersielle formål. Hvis en person eller organisasjon er i tvil om opphavsretten til artikkelen eller ektheten og nøyaktigheten av innholdet, kan du kontakte oss så snart som mulig. Vi vil håndtere det i tide.
